Muitos falam em manutenção, citando a corretiva, preventiva e preditiva. Mas afinal, o que é cada uma desses tipos de manutenção?
As duas primeiras são mais fáceis de compreender ou associar com o nome.
Em poucas palavras, a manutenção corretiva é aquela que é feita quando o equipamento quebra, a famosa manutenção quebra-conserta. Como o equipamento deixa de funcionar em um momento não esperado, traz prejuízos significativos às empresas e por isso deve ser minimizada.
Já a manutenção preventiva é aquela que é feita com base no tempo, horas de utilização ou outra forma de medida. O exemplo mais simples de entender é a troca de óleo do motor de um veículo que é feita por quilometragem, 5 mil a 10 mil quilômetros rodados ou a cada ano. Em equipamentos é comum a troca após um determinado tempo de uso, por exemplo 8 mil horas. Em função desses parâmetros, a manutenção do equipamento é planejada e programada para uma data específica, dessa forma reduzindo os impactos da paralisação do equipamento. A desvantagem dessa estratégia de manutenção é o custo com troca de peças e insumos que podem ainda estar em condições de uso.
E a manutenção preditiva?
Preditiva vem de “predizer”, ou seja, dizer antecipadamente qual é o diagnóstico.
Portanto podemos dizer que a manutenção preditiva é aquela que permite através de um conjunto de técnicas e ferramentas, identificar a real condição dos componentes de uma máquina ou estrutura.
Também permite estimar a vida útil desses componentes, assim como em muitos casos, identificar com precisão, quais os componentes da máquina analisada estão bons ou ruins, além de permitir identificar quais componentes possuem o risco de falhas eminentes.
O que estamos dizendo, é que podemos fazer um diagnóstico do real estado de operação do equipamento e tomar decisões quanto a programação de sua manutenção, ou seja, agora não iremos trocar peças e insumos pelo tempo, mas sim quando realmente for necessário.
Dessa forma iremos maximizar o uso do equipamento, aumentando sua disponibilidade e, consequentemente, aumento a lucratividade da empresa.
As técnicas mais usadas em manutenção preditiva que passaremos a abordar em seguida.
FERRAMENTAS MAIS USADAS EM MANUTENÇÃO PREDITIVA
Existem várias técnicas, por isso iremos abordar as mais usadas e ao final 2 técnicas mais recentes, com pouca utilização aqui no Brasil. São elas:
Análise de óleo;
Análise de ruídos;
Análise do Estado das Superfícies;
Análise Estrutural;
Análise de Vibrações;
Análise Termográfica;
Análise com Câmeras de alta velocidade
Análise de Óleo
Os principais objetivos de fazer a análise de óleo é a economia de lubrificantes e resolver defeitos.
Essa análise é feita por meio de técnicas laboratoriais, reagentes químicos, instrumentos ou equipamentos.
Nesses testes, podemos verificar a viscosidade, acidez, alcalinidade, ponto de fulgor e/ou congelamento.
Podemos também verificar a presença de contaminantes, tais como resíduo de carbono, água ou partículas metálicas. Este último permite identificar o desgaste mecânico de partes metálicas como superfície dos dentes de engrenagens ou peças do rolamento, por exemplo.
Em função dos parâmetros de referência é possível ter um diagnóstico do estado do óleo e consequentemente decidir pela sua substituição.
Análise de Ruídos
A análise de ruídos busca identificar ruídos incomuns ao funcionamento adequado do equipamento.
Essa investigação pode começar com análise comum sem instrumentos pelo próprio operador ou usuário do equipamento, identificando ruídos anormais até investigações mais detalhadas com o uso de aparelhos como os estetoscópicos ou audiodosímetro, mas conhecidos como decibelímetros.
Análise do Estado das Superfícies
Essa análise visa identificar possíveis desgastes, trincas ou outros problemas.
A ação mais simples é o exame visual simples sem ou com lupa até técnicas mais apuradas, entre elas, podemos citar a endoscopia, que consistes numa espécie de cabo com uma câmera na extremidade que é introduzida nas partes internas do equipamento, podendo visualizar seu estado.
Podemos citar também a estroboscopia, que consiste em um aparelho com uma luz piscante cuja frequência pode ser ajustada, permitindo assim visualizar partes rotativas da máquina como se a máquina estivesse parada.
Análise Estrutural
Essa análise visa localizar possíveis fissuras, trincas ou bolhas em materiais soldados ou fundidos.
Entre as técnicas, mais utilizadas, temos a ultrassonografia, radiografia (raio X) na foto a direita, gamografia (raios gama), ecografia, a infiltração por líquidos penetrantes, entre outros.
Análise de Vibrações
Sem nenhuma dúvida, umas das ferramentas mais utilizadas em manutenção preditiva de equipamentos rotativos é a análise de vibrações.
É uma ferramenta muito rica, que permite o diagnóstico preciso de avarias nos equipamentos e em quais componentes esta ocorrendo.
Existe uma análise mais simples, feita com um medido pontual de manutenção, como ilustrado na figura abaixo a direita, da marca SKF.
Com base em normas, como ilustrado a esquerda, pode-se detectar índices anormais de vibrações e com isso ser acionado uma investigação mais detalhada.
Já com equipamentos mais sofisticados é possível fazer um diagnóstico completo do equipamento.
Um exemplo de coleta de dados é mostrado na figura abaixo a direita, como coletor de dados da Emerson, já a esquerda, vemos um dos gráficos obtidos numa análise. Cada pico representa um componente da máquina como rolamento, número de pás da bomba, etc. Esses picos ficam cada vez maiores com o tempo de operação do equipamento e em função do seu histórico de operação é possível identificar quanto termos falhas nesses componentes.
Também é possível detectar problemas mecânicos como desalinhamentos, “pé manco”, etc.
Análise de vibrações é um assunto tão vasto que são necessários vários artigos, ou até mesmo um livro para falar sobre ele em profundidade.
Análise Termográfica
Essa técnica é um pouco mais recente do que a análise de vibrações e aos poucos vai se difundindo nas empresas.
Consiste em buscar situações anormais por meio da variação de temperatura entre as partes do equipamento.
Temos uma análise mais simples, através do pirômetro que indica a temperatura do ponto onde está o raio laser, até análise mais sofisticadas por meio de uma câmera termográfica (foto da esquerda da marca Fluke) que você consegue verificar as temperaturas de vários pontos.
Note que ao lado direito, existe uma escala de temperaturas, permitindo pela cor, verificar os pontos mais quentes e frios.
No presente caso, vemos dois entupimentos, nas regiões destacadas pelos retângulos vermelhos. Note que existe uma diferença muito grande de temperatura.
No retângulo superior, acima temos uma temperatura por volta dos 30 graus (cor vermelha), um pouco mais abaixo temos a temperatura por volta do 18 graus (cor amarela) e mais abaixo ainda, chegamos aos menos 3 graus. Se a circulação estivesse acontecendo normalmente, a mudança de temperatura não seria tão brusca.
No retângulo inferior, a diferença é ainda mais brusca, de 30 graus para menos 3 graus, onde vemos gelo na foto real.
Esta técnica é fantástica, permite uma série de diagnósticos, não só em equipamentos mecânicos, como também em equipamentos elétricas. As possibilidades são infinitas.
Análise com Câmeras de Alta Velocidade
Finalmente, apresentamos a análise por meio de câmeras de alta velocidade.
É uma tecnologia muito recente, e muito pouco conhecida no Brasil. Eu mesmo, não conhece nenhuma empresa que já esteja utilizando essa ferramenta.
Através da câmera de alta velocidade é possível detectar os deslocamentos de vibrações do equipamento, permitindo assim um diagnóstico do equipamento.
